中建二局&瑞祥模具:T型焊缝特定位置危害性缺陷的超声纵-横波串列式扫查

2026-04-21 09:26:07

由于其结构及受力特点较为特殊,T型焊接接头除了可能产生常见的焊接缺陷外,在翼板侧还可能产生层状撕裂(图1);另外,操作不当时,在翼板侧还可能产生未熔合、未焊透缺陷(图2),此类缺陷都是面积型危害缺陷,且都平行于翼板、垂直于腹板侧探测面。

山东瑞祥试块

图1 翼板侧撕裂示意

山东瑞祥试块

图2 翼板侧未熔合、未焊透示意

如图3所示,GB/T 11345-2023规定“T型接头检测需从腹板侧位置1或/和位置2用横波斜探头进行扫查,另还需在翼板外侧位置3用纵波直探头进行扫查,如果在位置3不能扫查,需从位置1或位置2使用串列检测技术代替”。该规定中,纵波直探头和串列检测技术都是针对以上介绍的危害性缺陷的有效检测方法。

山东瑞祥试块

图3 T型焊缝检测时探头位置示意

由于T型焊缝腹板两侧焊趾的存在,因探头前沿的限制,薄板T型焊缝无法采用双斜探头串列扫查;另外,厚板T型焊缝使用常规双斜探头串列式扫查方法也存在较大盲区。

基于此,中国建筑第二工程局有限公司山东瑞祥模具有限公司的技术人员采用直探头在角焊缝表面进行纵波垂直入射,纵波在翼板侧熔合面的未熔合、未焊透或其附近垂直于腹板侧探测面的层状撕裂等面状缺陷上产生变形横波反射至腹板下表面后再反射回上表面,在腹板上表面利用横波探头就能接收到此信号,纵横波串列扫查声束路线如图4所示。该方法有效地避免了以上检测盲区的发生。

山东瑞祥试块

图4 纵-横波串列扫查声束路线示意

纵-横波串列式扫查的理论基础

对于纵-横波串列式扫查来说,接收信号横波斜探头角度的选择是非常重要的。常用横波斜探头入射角度分别为45°,60°,70°。下面分别对此3种角度探头能否作为接收信号的探头进行分析,纵-横波串列扫查声束角度与传播路线示意如图5所示(该图仅作为位置编号示意)。

山东瑞祥试块

图5 纵-横波串列扫查声束角度与传播路线示意

当选择45°横波斜探头为接收探头时:


∠3为45°,∠2=90°-45°=45°,跟据反射定律公式有sin α/5950=sin 45°/3230,得到sin α=1.3,实际是不可能的,因此45°横波斜探头不可用于接收信号。

当选择70°横波斜探头为接收探头时:


∠2=90°-70°=20°,跟据反射定律计算得α≈39°,即∠1=39°,腹板面与角焊缝表面的夹角∠4=90°-39°=51°。

GB 50661-2011规定“对接与角接组合焊缝,加强角焊缝高度尺寸不应小于t/4且不应大于10 mm”。随着腹板厚度t的增加,焊脚宽度a增加,而加强角焊缝高度b不大于10 mm,如腹板稍厚,腹板表面与角焊缝表面的夹角就无法满足检测角度要求,因此70°横波斜探头也不适用。

当选择60°横波斜探头为接收探头时:


∠2=90°-60°=30°,跟据反射定律计算得α≈67°,即∠1=67°,腹板表面与角焊缝表面的夹角∠4=90°-67°=23°。

根据纵波入射到钢/空气界面时的反射横波声压反射率计算公式得出,当纵波入射角α=67°时,反射横波的声压反射率RSL≈49%,变型横波的声压反射率足够大,能被横波斜探头接收到,腹板表面与角焊缝表面的夹角∠4=23°也符合T型焊缝形状尺寸要求,因此60°横波斜探头满足用于信号接收的要求。

纵-横波串列式扫查方法的模拟验证


采用30 mm厚的Q235B钢板,焊接3件长为160 mm的T型角焊缝,1号试块无缺陷;2号试块采用机加工方法制作3 mm宽的矩形槽,槽底位于焊缝翼板熔合线位置;3号试块在翼板熔合线与腹板中心交点位置制作φ3 mm长横孔。

模拟缺陷相关信息如表1所示,试块结构如图6所示,实物试块如图7所示。

表1 模拟缺陷的信息

图片
图片

图6 含模拟缺陷试块结构示意

山东瑞祥试块

图7 含模拟缺陷试块实物

模拟缺陷布置的目的包括:

① 验证试验的缺陷布置在腹板厚度方向的中心处没有特殊意义;

② 采用该串列扫查方式,只要缺陷不在盲区内都能检测到;

③ 两缺陷布置在同一深度是为了进行数据对比。

超声仪型号为CTS-9009 PLUS;纵波直探头型号为SIUI5C10N,频率为5 MHz,晶片直径为10 mm;横波斜探头型号为SIUI5Z10×10A60,频率为5 MHz,晶片尺寸为10 mm×10 mm,折射角为60°。扫描调整:纵波单收发,时基线比例为声程1∶1.5,满量程150 mm;纵波直探头位置放置在角焊缝上。

横波斜探头在探测面对准直探头方向前后移动,找到各反射体的最高反射回波,调节增益,使波高达满屏高度的80%,模拟试块测试数据如表2所示。

表2 含模拟缺陷试块的测试数据

山东瑞祥试块


由表2可知,纵-横波串列式扫查T型角焊缝时,横波接收探头入射点位置与理论值最大误差不超过2 mm,声程显示数值与理论计算值最大不超过3 mm,同位置3 mm宽槽型反射体反射量比φ3 mm长横孔反射量高8 dB。

试验证明,进行翼板侧熔合面及其附近垂直于腹板扫查面的面状缺陷时可以通过在修磨后的T型焊接接头表面采用纵波入射,纵波在缺陷处反射时发生波型转换,并在腹板扫查面被横波探头接收,且反射波比同位置同尺寸横通孔的更强,方法可行。

焊角角度修磨精度对串列扫查的影响

由于焊缝表面不规整,为有效实施检测,并满足最佳探头角度的要求,需对焊角角度及焊缝平面进行修磨。由上可知,当采用60°探头作为串列扫查信号接收探头时,如图5所示,计算得出焊角角度∠4=23°为最佳状态,但受实际工程施工条件所限,往往只能采用手工修磨的方式,因此焊角修磨后的角度会有偏差,以下就焊角角度偏差对串列扫查的影响进行分析和验证。

角度误差的计算


当焊角角度∠4大于最佳状态10°时,即∠4=33°,计算得出,在拟探测面状缺陷处纵波入射角约为57°,即∠1=57°,跟据反射定律公式得到α'≈27°,即反射横波的反射角为27°,即∠2=27°,∠3=90°-∠2=63°,比接收信号用横波探头大3°。

根据纵波入射到钢/空气界面时的反射横波声压反射率计算公式得到,当纵波入射角α=57°时,反射横波的声压反射率RSL≈56%。

当焊角角度∠4小于最佳状态10°时,即∠4=13°,计算得出,在拟探测面状缺陷处纵波入射角约为77°,即∠1=77°,跟据反射定律公式得到α'≈32°,即反射横波的反射角为32°,即∠2=32°,∠3=90°-∠2=58°,比接收信号用横波探头60°小2°。

根据纵波入射到钢/空气界面时的反射横波声压反射率计算公式得到,当纵波入射角α=77°时,反射横波的声压反射率RSL≈37%

实测验证


采用30 mm厚的Q235B钢板,焊接两件长为160 mm的T型角焊缝。对其中一试块采用机加工方法制作3 mm宽矩形槽,槽底位于腹板中心线与翼板熔合线交点位置,并将角焊缝焊角角度修磨为23°,其结构如图8所示;另一试块两边角焊缝焊角角度分别修磨为13°和33°,其结构如图9所示。

山东瑞祥试块

图8 23°焊角试块结构示意

山东瑞祥试块


图9 13°和33°焊角试块结构示意

按上述方法调节仪器,在不同焊角角度模拟试块上进行纵-横波串列式扫查测试,测试结果如表3所示。

表3 不同焊角角度模拟试块的测试数据山东瑞祥试块

以上测试结果显示横波探头入射点位置偏差最大的为焊角角度为13°的4号试件,与理论值相差3.34 mm;声程偏差最大的也是焊角角度为13°的4号试件,与理论值相差4.33 mm;横波探头接收到的反射回波分贝数偏差最大的为焊角角度为33°的4号试块,最大相差2.5 dB。

实际应用中适当控制焊角的修磨角度后,角焊缝焊角角度的偏差对验证结果的影响将变得很小,完全可以满足该方法实施的要求。


纵-横波串列扫查的实际应用


用30 mm厚的Q235B钢板,焊接一件T型角焊缝试块,试块焊接前在腹板中心预留宽6 mm的钝边,装配时紧贴翼板,焊接时形成未焊透缺陷,其他位置钝边符合工艺要求。焊角尺寸和角度符合焊接工艺要求,焊接完成后手工修磨焊缝及焊角角度。

试块加工完成后首先采用纵波单探头法从翼板外侧对未焊透尺寸进行测试,测得其宽度为3~3.5 mm,符合预期要求。

按上述方法调节仪器,在模拟试块上进行纵-横波串列式扫查测试,测试结果如表4所示。

表4 含未焊透焊接模拟试块的测试数据

微信图片_2026-04-21_095643_086.png

以上结果显示实际焊接试块测试结果与机加工试块测试数据相当。同位置3 mm宽未焊透反射回波比φ3 mm长横孔反射回波高8 dB。

T型焊缝串列扫查对比试块设计和结果评定

对比试块的设计


试块采用与被检工件材料和声学性能相同或相近的材料制作,厚度与被检工件厚度相同,焊角角度为23°。

试块应至少包含3个不同深度的反射体,反射体为φ3 mm长横孔。第一个反射体深度d1=r/cos(90°-∠4),r为纵波探头底面半径,∠4为焊角角度;第三个反射体深度为横波刚好能通过腹板底面反射回接收面的位置d3=T-a/K+b,T为腹板厚度,a为焊角宽度,b为焊角高度,K为转换横波入射到腹板底面的入射角正切值;第二个反射体布置在第一、三个反射体的中间位置。

d1~d3之间无检测盲区,将纵波直探头布置在焊缝横向方向不同位置以检测不同深度的缺陷。为避免干扰,也可将3个不同深度反射体分别加工在3个相同外形尺寸的试块上,对比试块结构如图10所示。

微信图片_2026-04-21_095647_160.png

图10 含不同深度反射体的对比试块结构示意

结果评定


用以上试块作纵-横波串列法DAC曲线。GB 50661-2011规定“承受静荷载结构,母材厚度为3.5~150 mm的焊缝,判废线灵敏度为φ3 mm×40 mm横通孔”。

由表2可知,采用纵-横波串列法时,相同位置φ3 mm横通孔比3 mm面状缺陷回波低8 dB,因此,面状缺陷反射回波达到DAC时,其尺寸不足3 mm,在实际检验中将缺陷回波高度不小于DAC作为判废的依据。

采用此方法,加工更小的反射体对比试块,可以辅助验证更小的面状缺陷。

当单斜探头反射法和双斜探头串列法无法对T型焊缝翼板熔合线未熔合、未焊透缺陷及层状撕裂等危害性缺陷实施有效检测时,可以采用纵-横波串列扫查法进行补充扫查,扫查方式为纵波直探头固定置于焊缝焊角上,斜探头在腹板上相应位置作前后移动,完成后,再移动纵波直探头并保持与上次有15%晶片直径的重叠,斜探头再在腹板上相应位置作前后移动,如此往复确保焊角表面纵波直探头100%覆盖。

试验数据表明,该方法检测精度高,误差小,具有实际应用价值,可有效地检出T型焊接接头翼板未熔合、未焊透及层状撕裂等危害性缺陷,并可对此类缺陷进行定量评定,有效地解决了该处面积型缺陷难以进行有效检验和评价的问题。




电话咨询
邮件咨询
在线地图
QQ客服